Przed podjęciem decyzji o naprawie konieczne jest zdiagnozowanie stanu parowania jednostek. Z reguły diagnozę przeprowadza się za pomocą znaków pośrednich, takich jak zwiększony hałas. drgania, zużycie oleju, przedostawanie się gazów ze skrzyni korbowej itp. Dla lepszej diagnostyki należy rozebrać agregat, umyć części», sprawdzić i poddać mikrometrii Na podstawie wyników kontroli i mikrometrii podejmowana jest decyzja o kontynuowaniu eksploatacji bez naprawy lub o przeprowadzeniu naprawy. W takim przypadku należy kierować się następującymi względami: jeżeli rzeczywiste wymiary części mieszczą się w granicach tolerancji dozwolonych w niniejszej instrukcji, to urządzenie może dalej pracować bez naprawy: jeżeli wymiary są poza dopuszczalnymi polami tolerancji, wówczas konieczna jest naprawa Rozszerzenia pól tolerancji podane w niniejszej Instrukcji należy rozumieć jako możliwość wykorzystania resztkowego zasobu jednostki bez przywracania interfejsów. W przypadku naprawy jednostki, gdy interfejsy są przywracane, rozszerzenie pola tolerancji przekraczające nominalne są niedozwolone.
Technologię naprawy dzieli się zwykle na cztery główne etapy prac:
- 1. Demontaż-mycie.
- 2. Sortowanie kontrolne
- 3. Właściwie naprawiać przywracanie mikro- i makrogeometrii powierzchni części oraz właściwości fizyko-mechanicznych.
- 4. Montaż ze wstępną kontrolą części wchodzących na montaż.
Operacje demontażu i mycia przeprowadzane są w kilku etapach: mycie zewnętrzne urządzenia, poddemontaż. mycie węzłowe, demontaż na części, mycie i czyszczenie części. Przed sortowaniem kontrolno-sortującym należy dokładnie oczyścić wszystkie części z brudu i osadów węglowych, odtłuścić, opłukać i wysuszyć.
Oczyścić kanały olejowe i otwory w częściach, przepłukać pod ciśnieniem i przedmuchać sprężonym powietrzem.
Części wykonanych ze stopów aluminium i cynku nie należy myć w alkalicznych roztworach stosowanych do mycia części stalowych i żeliwnych, ponieważ aluminium i cynk rozpuszczają się w alkaliach.
W trakcie sprawdzania części pęknięcia, pęknięcia, wgniecenia, skorupy i inne uszkodzenia są wykrywane przez kontrolę zewnętrzną. W krytycznych częściach sprawdza się obecność pęknięć za pomocą defektoskopu. Wymiary części muszą być kontrolowane w miejscach największego zużycia. Zęby kół zębatych zużywają się nierównomiernie, dlatego podczas ich sprawdzania należy zmierzyć co najmniej trzy zęby, znajdujące się w przybliżeniu pod kątem 120°. Ze względu na konieczność zagwarantowania pracy przekładni podczas całego przebiegu remontu niedopuszczalne jest odpryskiwanie na zębach oraz wykruszanie powierzchni roboczej zębów o charakterze zmęczeniowym.
Zespołów montażowych takich jak: korbowód z kołpakiem korbowodu, blok cylindrów z pokrywami łożysk głównych, skrzynia biegów i przekładnie główne nie wolno demontować.
Pozostałe jednostki montażowe można zdemontować, ale jeśli zostanie podjęta decyzja o kontynuowaniu eksploatacji współpracujących elementów bez naprawy, nie zaleca się ich demontażu.
We wszystkich przypadkach naprawy części przez spawanie i napawanie spoina nie powinna mieć wtrąceń żużla, niezweryfikowanych obszarów. podcięcia i inne wady. Oczyść szew po spawaniu. Wyeliminuj metalowe zwisy, aby nie przeszkadzały w montażu współpracujących części.
Otwory ze zużytymi lub uszkodzonymi gwintami odnawia się poprzez nacięcie gwintów o zwiększonym rozmiarze naprawczym, spawanie otworów, a następnie gwintowanie wymiaru nominalnego, wkręty ustalające i spiralne wkładki gwintowane. Ze względu na jakość renowacji i koszty robocizny preferowane jest stosowanie wkładek gwintowanych. Wkładka to sprężysta spirala wykonana z rombowego drutu. Na jednym końcu spirali zagięta jest smycz technologiczna, za pomocą której wkładka jest zawijana w przygotowany wcześniej otwór. Proces technologiczny naprawy otworu gwintowanego za pomocą wkładki spiralnej obejmuje następujące operacje: wiercenie wadliwego otworu do określonego rozmiaru. wycięcie w nim gwintu odpowiadającego rozmiarowi wkładki spiralnej, wkręcenie wkładki spiralnej i wyrwanie smyczy technologicznej wzdłuż nacięcia
W tabeli przedstawiono rozmiary otworów i gwinty dla wkładek spiralnych stosowanych w naprawie części samochodowych.
Tabela rozmiarów wierteł i gwintowników dla płytek spiralnych
| Oceniony wątek | Średnica wiertła, mm | Gwint do wkładki spiralnej |
| M5x0,8 | 5.2 | M6x0,8 |
| M6x1,0 | 7.0 | M8x1,0 |
| M8x1,25 | 8.7 | M10x1,25 |
| M10x1,5 | 10,5 | M12x1,5 |
| M11x1,0 | 12 | M13x1,0 |
| M12x1,75 | 12.2 | M14x1,75 |
| M12x1,5 | 12,5 | M14x1,5 |
| M14x1,25 | 14.7 | M16x1,25 |
| M14x1,5 | 14.7 | M16x1,5 |
| M16x1,5 | 16,5 | M18x1,5 |
| M18x1,5 | 18.1 | M20x1,5 |
| M20X1,5 | 20.5 | M22x1,5 |
Do naprawy otworów gwintowanych z wkładkami spiralnymi produkowany jest specjalny zestaw, w skład którego wchodzą: wkładki, wiertła, specjalne gwintowniki, klucze do wkręcania wkładek, zadziory do cięcia smyczy technologicznej.
Części przekazane do montażu muszą być czyste i suche. Połączenia gwintowane muszą być nieuszkodzone. Jednorazowe samoblokujące łączniki gwintowane należy wymienić na nowe. Jeśli nie ma możliwości zastosowania nowych części samoblokujących, podczas montażu starych należy dodatkowo zabezpieczyć je przed odwróceniem.
Podczas montażu zainstaluj nowe uszczelki i uszczelki. Podczas montażu nasmaruj powierzchnie trące części czystym olejem. Podczas zakładania gumowych uszczelek należy nasmarować powierzchnię roboczą mankietu, aby uniknąć uszkodzeń podczas montażu. Podczas montażu uszczelnień olejowych z metalową obudową nasmaruj gniazdo pod uszczelką olejową cienką warstwą szczeliwa.
Jednostki i zespoły należy montować zgodnie z niniejszą instrukcją.
Za pomocą narzędzia pomiarowego sprawdź wymiary części tworzących pasowanie przed montażem.
Podczas montażu części, które mają ruchome pasowanie w połączeniu, należy zapewnić ich swobodny ruch względny. bez jedzenia. Zamontować tuleje, pierścienie łożysk kulkowych i wałeczkowych za pomocą trzpieni. Podczas wciskania łożysk siła nie może być przenoszona przez kulki lub rolki. Narzędzia do zaciskania muszą opierać się o pierścień, który ma być wciśnięty. Siła nacisku musi odpowiadać osi łożyska, aby uniknąć niewspółosiowości pierścieni.
Jeżeli zgodnie z warunkami montażu montaż krytycznych części odbywa się poprzez uderzenie młotkiem, konieczne jest użycie trzpieni i młotków wykonanych z metali nieżelaznych, tworzyw sztucznych, gumy, a także urządzeń do dociskania części.
Wpusty muszą być mocno osadzone w rowkach wpustowych wałów za pomocą młotka lub trzpienia nieżelaznego. Luz kluczy w rowkach wałków jest zabroniony.
Kołki muszą być mocno wkręcone w gwintowane otwory bez luzu. Detale należy swobodnie układać na ćwiekach. Zginanie kołków podczas instalowania na nich części jest niedozwolone, mocowanie zespołu lub części za pomocą kilku nakrętek lub śrub powinno odbywać się równomiernie na obwodzie - najpierw wstępne, a następnie ostatecznie. Wszystkie nakrętki lub śruby tego samego złącza muszą być dokręcone z tym samym momentem obrotowym. We wszystkich przypadkach przewidzianych w Instrukcji konieczne jest użycie kluczy pozwalających na ograniczenie momentu obrotowego. Momenty dokręcania połączeń gwintowanych, o ile nie zostały wyraźnie określone w specyfikacjach technicznych, określa się w zależności od średnicy gwintu zgodnie z tabelą.
Tabela momentów dokręcania połączeń gwintowanych
| Średnica gwintu, mm | Moment dokręcania, kgf·m |
| 6 | 0,6-0,9 |
| 8 | 1,4-1,7 |
| 10 | 3,0-3,5 |
| 12 | 5,5-6,0 |
| 14 | 8,0-9,0 |
| 16 | 12-14 |
| 18 | 16-19 |
| 20 | 23-27 |
| 22 | 30-36 |
| 24 | 42-48 |
Śruba musi wystawać z nakrętki (z wyjątkiem szczególnych przypadków) dwie lub trzy nitki nici.
Zawleczki nie mogą wystawać z otworów w nakrętkach. Końce zawleczek muszą być rozdzielone i zagięte - jeden pod śrubę, a drugi za nakrętkę.
W przypadku awarii przedmuchać przewody przewodu paliwowego i siłownika hamulca sprężonym powietrzem.
Komentarze gości